Creo 1.0 et le « processus d’IAO et d’analyse par éléments finis »

61703Chez PTC, nous avons la conviction que les paradigmes de modélisation qui ne fonctionnent pas parfaitement les uns avec les autres sont à l’origine de la la plupart des difficultés de la CAO. Toutefois, Creo fonctionne avec tous les paradigmes. Ainsi, les utilisateurs peuvent passer en toute transparence d’un outil de modélisation paramétrique à un outil de modélisation directe, à la 2D, etc. Et cette capacité est un avantage pour tous. Dans un article récent, j’ai, par exemple, montré comment une entreprise utilisant la modélisation paramétrique pouvait utiliser la modélisation directe pour gérer avec efficacité les modifications de conception de dernière minute. Voici un autre exemple : le processus d’IAO et d’AEF.

Le processus

Les fabricants exécutent généralement les étapes suivantes pour préparer, valider et optimiser une conception :

  1. Importer les composants issus de plusieurs sources dans un prototype numérique unique : exploiter les données de différents outils, situées à des emplacements divers et disponibles dans différents formats dans un prototype numérique maître unique.
  2. Nettoyer les données des systèmes qui ne produisent pas des solides irréprochables afin que le modèle maître soit précis et que les résultats des essais soient fiables.
  3. Supprimer les fonctions et simplifier les modèles pour l’analyse.
  4. Analyser et optimiser le prototype numérique par rapport aux interférences, aux collisions, à l’analyse de structure, etc.
  5. Capturer les problèmes et renvoyer le modèle révisé à ses différentes sources.

Avec un processus de conception paramétrique, ces étapes sont compliquées. Les experts en IAO sont souvent eux-mêmes dépassés par la complexité du logiciel de conception et s’adressent à un expert en CAO 3D pour les aider dans la préparation et l’optimisation des modèles issus de plusieurs sources.

Répercussion de la modélisation directe sur le processus

Grâce à son application de modélisation directe, Creo peut toutefois rendre ces étapes plus gérables.

Importation : Creo offre des capacités d’importation uniques indépendantes de la source et du format pour vous permettre d’échanger facilement et rapidement les modèles avec plusieurs sources et outils. Les experts en IAO et en analyse par éléments finis n’ont pas à se soucier des problèmes d’interopérabilité des données. Et après avoir importé les données de sources extérieures, ils peuvent aisément les optimiser, comme si elles ont été créées dans le format natif.

Nettoyage. La modélisation directe reconnaît les attributs clés des données importées, facilitant ainsi leur utilisation. Les assemblages et les structures d’assemblage, les pièces partagées, les surfaces, les lissages et des dizaines d’autres fonctions sont tous reconnus de façon intelligente.

Souvent, le logiciel de modélisation directe peut également évaluer la fabricabilité des modèles importés. Alors que la plupart des systèmes CAO 3D produisent des solides irréprochables, il arrive dans certains cas que seuls les surfaces, les jeux de surfaces ou les pièces surfaciques se chargent dans le système. De plus, n’importe qui peut créer accidentellement des modèles solides non fabricables. Grâce à la modélisation directe, tout le monde peut trouver rapidement les non-solides et nettoyer les surfaces pour créer des solides, afin que la conception puisse être la base d’un prototype numérique précis et fiable.

Dépouillement. Souvent, le prototype numérique est simplifié et dépouillé de ses fonctions pour l’analyse. Grâce à la modélisation directe, tous les membres de l’équipe peuvent enlever les lissages, les petits trous, les faces, les fonctions ou toute autre géométrie non pertinente. Vous pouvez même ôter la géométrie non associée à votre simulation ou diviser les modèles symétriquement.

Vous pouvez ensuite utiliser Creo pour automatiser le travail de simplification et de dépouillement. Cette fonction fait gagner du temps et évite la répétition des tâches lors du cycle d’analyse. Ainsi, les équipes peuvent mettre à jour et valider librement et très fréquemment les conceptions sans avoir à répéter les mêmes opérations.

Analyse. Une fois que le prototype numérique précis est prêt, les experts en IAO et en analyse par éléments finis ont le choix parmi une vaste gamme d’études disponibles :

  • Analyse des collisions et des interférences dans l’ensemble du prototype numérique. La vérification des collisions et des interférences aide les équipes à identifier les pièces éventuellement en conflit avec d’autres dans le contexte du modèle numérique maître.
  • Simulation du mouvement des mécanismes. Simulation du mouvement, comprenant l’assemblage, le désassemblage et les études de mécanisme du prototype numérique
  • Analyse standard, comprenant une analyse statique linéaire, une analyse en grands déplacements et une analyse analyse thermique en régime permanente.
  • Analyse avancée, comprenant une analyse de non linéaire en grands déplacements, une analyse thermique en régime transitoire, une analyse en vibration et une analyse des défaillances.

Optimisation. Grâce à la modélisation directe, vous pouvez facilement apporter des modifications à la géométrie du modèle afin de l’optimiser en fonction des résultats et partager les modèles révisés comme modèles de référence avec l’équipe de conception.

Une fois l’étude définie, votre équipe peut aisément la réappliquer à un modèle révisé pour vérifier que le modèle optimisé fonctionne.

L’IAO et l’analyse par éléments finis sont de simples exemples de processus facilités par la possibilité de basculer entre modélisation paramétrique et modélisation directe. Je vous en dirai plus dans les prochaines semaines.

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