Tirer parti des données conceptuelles en aval et surmonter les problèmes d’incompatibilité

hurdlesL’élaboration du concept, première et sans conteste la plus importante phase du développement de produits, débute souvent avec des ébauches d’esquisses, des dessins à main levée et des modèles 3D créés à la hâte. Après avoir généré, débattu, interrogé, testé, affiné et recréé différents concepts, celui qui répond le mieux aux exigences et critères spécifiques de la conception est sélectionné et entre en phase de conception détaillée.

Toutefois, il n’est pas rare que survienne une rupture ayant pour effet d’empêcher la pleine exploitation des données conceptuelles, dans les dessins 2D ou les modèles 3D, en aval. Cette rupture est en partie attribuable à la nature même de la conception industrielle, par opposition à la conception mécanique détaillée ; leurs buts sont différents, de même que les outils généralement utilisés. L’objectif double des concepteurs industriels est de créer rapidement plusieurs conceptions qui véhiculent une représentation visuelle réaliste d’une idée ou d’un concept, et de les évaluer à partir des spécifications de conception.

Grâce à des outils flexibles de modélisation 2D et 3D, les concepteurs industriels peuvent créer rapidement des modèles à l’esthétique attractive, mais s’ils ne gardent pas à l’esprit les contraintes de conception, les modèles risquent de se désagréger durant le processus de conception mécanique, lorsque des facteurs tels que la physique, les mathématiques, la fabricabilité, les normes industrielles et les exigences du client entrent en jeu. D’un autre côté, les ingénieurs sont soumis à des critères très stricts non seulement en termes d’esthétique, mais aussi de performances et de spécifications de fabrication.

Certains concepteurs utilisent des outils de modélisation directe qui leur permettent de définir et de capturer rapidement la géométrie, évitant ainsi d’avoir à construire les fonctionnalités et les contraintes dans leurs modèles. Ces outils offrent aux concepteurs la vitesse et la flexibilité dont ils ont besoin pour mener leur travail à bien ; les ingénieurs, quant à eux, ont besoin d’outils qui leur permettent de définir les relations, dépendances et contraintes futures afin de pouvoir apporter des modifications à la conception et mettre à jour automatiquement la géométrie qui en découle en aval.

L’incompatibilité des outils utilisés durant ces deux phases du développement oblige souvent les ingénieurs à recréer dans un système MCAD les conceptions qui leurs sont remises, ce qui constitue une perte précieuse en temps de cycle de conception, et une source potentielle d’erreurs et de perte de l’intention de conception initiale.

Dans une étude récente intitulée « Trends in Concept Design » réalisée par PTC, les participants ont été interrogés sur la manière dont cette incompatibilité affecte le processus de développement de produits au sein de leur entreprise. Interrogés sur le fait que les données de conception sont recréées durant la phase d’élaboration en raison de l’incompatibilité des outils, 59 % des participants ont répondu par l’affirmative.

Les participants ont également été interrogés sur la manière dont les modèles de conception sont exploités en aval, à l’issue de la phase de conception. Interrogés sur le fait que les outils utilisés durant les phases d’ingénierie détaillée impliquaient la recréation des données de conception, la majorité des participants (61 %) a répondu par l’affirmative. La recréation des données de conception constitue un manque d’efficacité et une source d’erreurs potentielle, entraîne pour les équipes de développement la perte d’un temps de cycle précieux ainsi que des frais supplémentaires et ouvre la porte à des erreurs d’interprétation du contenu de la conception, qui peuvent produire des résultats désastreux en aval. Les entreprises doivent adopter un regard critique afin de déterminer comment éviter un tel manque d’efficacité lié à une incompatibilité des données.

 Le déploiement d’outils multiples provenant de différents fournisseurs, pratique courante en matière d’élaboration de concept, complique encore l’exploitation en aval des données de conception. Les participants à l’étude de PTC ont déclaré que leurs entreprises utilisent des outils fournis par un à cinq fournisseurs différents.Les problèmes d’incompatibilité croissent avec le nombre de fournisseurs. Les participants utilisant les outils de deux fournisseurs différents avaient trois fois plus de risques de devoir regénérer des données pour raison d’incompatibilité ; ceux qui utilisaient les outils de cinq fournisseurs différents, sept fois plus de risques.

Pour éviter de tels problèmes, les fabricants devraient sélectionner pour l’élaboration de concept et l’ingénierie détaillée des outils assurant l’interopérabilité des données de CAO, même si ces outils doivent pouvoir prendre en charge différents paradigmes de modélisation comme la génération d’esquisses, l’habillage 2D, la modélisation directe et la modélisation basée sur des fonctions paramétriques. Un tel choix permet non seulement d’éviter aux ingénieurs de recréer les données du modèle de conception dans leurs systèmes CAO, mais également de simplifier la collaboration et la communication des données de conception entre les équipes de développement de produits dispersées sur différents sites, d’améliorer leur capacité à partager les données avec les fournisseurs et les partenaires, et de mieux exploiter les données de conception durant les phases suivantes du cycle de développement.

Image proposée par Phil Roeder

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