Comment le développement de produits peut réussir dans des environnements multi-CAO

Aujourd’hui, les entreprises manufacturières doivent traiter plusieurs formats de données CAO en raison des chaînes logistiques étendues qui introduisent davantage de partenaires et de fournisseurs dans la boucle de conception. Certaines entreprises utilisent plusieurs outils de CAO pour concevoir les différents sous-systèmes, ou les composants électriques et mécaniques, du produit. Pour d’autres organisations, ce sont les clients qui utilisent plusieurs outils de CAO. D’autres encore travaillent avec des données héritées d’anciens systèmes.

Quelles que soient les raisons, la capacité de gérer efficacement les données CAO dans différents formats est d’une importance capitale dans l’environnement de conception mondialisé actuel. Les études confortent d’ailleurs ce constat. Selon une étude réalisée par Aberdeen Group, « Working with Multi-CAD? Overcoming the Engineering Collaboration Bottleneck », 82 % des entreprises utilisent au moins trois systèmes de CAO différents dans leur processus de conception, et 42 % des entreprises en utilisent cinq ou plus. La difficulté consiste à réunir tous ces modèles CAO dans un seul fichier, sans perte de données et sans travail de recréation afin de ne pas freiner le développement ni ajouter des erreurs au cours du processus. Pour ce faire, les fabricants doivent gérer avec adresse des données CAO dans différents formats et les intégrer dans une seule conception de produit. Ils peuvent ainsi donner aux ingénieurs une vue complète du produit et la possibilité de concevoir en tenant compte des pièces et des composants liés.

Les obstacles

La conception d’un produit avec différents systèmes de CAO n’est pas une chose aisée. Les difficultés surgissent dès que des modifications sont nécessaires. En général, une géométrie convertie à partir d’un système CAO devient un bloc de géométrie « dépourvu d’intelligence » en raison de la perte d’informations liées au modèle CAO d’origine. Lorsque les ordres de modification arrivent, on s’aperçoit que la géométrie convertie est difficile à manipuler et doit souvent être recréée. Les ingénieurs sont souvent contraints de « nettoyer » la géométrie pour créer un modèle solide, et cette tâche leur demande beaucoup de temps. Le partage des conceptions au sein de l’équipe à des fins de révision et de collaboration pose également des problèmes. Dès qu’un utilisateur participant au processus de conception modifie le modèle, les fichiers ne sont plus en synchronisation et le risque d’erreur croît significativement. Cela affecte les fonctions en aval qui dépendent largement du modèle CAO. Les informations de fabrication (instructions d’assemblage, trajectoires d’outils CN, documentation destinée au marketing ou à l’exploitation, etc.) peuvent être impactées par des erreurs de communication imputables à un contrôle de révision insatisfaisant ou à des erreurs de conversion.

Bonnes pratiques pour les environnements multi-CAO

Malgré les difficultés liées à cette multitude de formats CAO à traiter, les entreprises les mieux classées par Aberdeen gèrent leurs environnements multi-CAO en adoptant un système CAO standard, et en s’assurant de pouvoir livrer et recevoir les données dans de nombreux formats. Elles peuvent ainsi tirer parti du travail déjà effectué par les fournisseurs, les partenaires ou les clients pour gagner du temps et améliorer la collaboration. Selon l’étude, elles ont pu réduire de 31 % la durée totale du développement. Ces entreprises ont également pu livrer leurs conceptions à temps dans 90 % des cas, réduire de 32 % leur cycle de développement et livrer des conceptions répondant aux objectifs de qualité dans 91 % des cas. Le développement de produits peut se dérouler avec succès dans un environnement de conception multi-CAO. Les organisations doivent avoir une définition claire du processus métier qui détermine leurs exigences d’échange de données et comprendre les solutions d’échange de données disponibles pour leurs outils de CAO. Elles doivent également comprendre les outils de CAO utilisés par leurs fournisseurs ou partenaires, et savoir comment la complexité de leurs conceptions affecte les résultats de la conversion.

La famille d’applications de conception Creo de PTC offre des outils permettant de travailler avec des données CAO natives provenant de sources différentes. Le module Flexible Modeling Extension permet d’importer des données d’un autre système CAO, d’ouvrir le fichier CAO natif, et de manipuler et modifier directement la géométrie. Les utilisateurs peuvent ajouter les informations paramétriques ultérieurement. Grâce à ces fonctionnalités de modélisation souple, les utilisateurs peuvent ajouter l’intention de conception aux données importées, ce qui leur permet d’incorporer et éditer facilement les données CAO créées dans d’autres systèmes CAO. Les systèmes de gestion des données de produit (PDM) et de gestion du cycle de vie des produits (PLM) peuvent faciliter considérablement la conception dans un environnement multi-CAO car ils permettent de gérer non seulement les données de conception CAO d’origine, mais aussi les informations converties reçues ou envoyées à d’autres participants du processus de conception. Le système de PLM peut se connecter à un environnement multi-CAO de manière à permettre aux organisations de gérer tous leurs enregistrements de conception, de référencer les données de conception dans les processus, et de réutiliser les données de conception en aval dans les systèmes ERP et de fabrication.

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